日前，为促进我国色织产业绿色可持续发展，加快调整产业结构，转变增长方式，推动色织产业节能减排工作，由中国纺织工业联合会科技发展部、中国棉纺织行业协会和纺织之光科技教育基金会主办的“纺织之光”色织产业节能减排关键技术成果现场推广活动在山东省临清市举办。

据了解，我国色织布行业集聚了一批棉纺织产业里的高端企业。以鲁泰纺织为标杆，色织布企业的综合竞争力高于普通的纺纱织布企业，但这两年也受到内外销需求下降、成本攀升、竞争加剧等各种不利因素的困扰。中国棉纺织行业协会会长朱北娜表示，本次会议有助于推动纺织行业调整产业结构与转变经济增长方式，进一步促进色织布行业的绿色可持续发展。

在谈到当前我国棉纺行业发展现状时，朱北娜表示，在国内外宏观经济增速下滑的背景下，全国骨干棉纺织企业通过加快设备升级、产品结构调整以及新产品开发、加强企业内部管理等措施，努力降低生产成本，提升企业竞争力。

在展望今年行业发展形势时，朱北娜说道，市场需求短时期内难以回暖，棉纺织行业以及色织布企业仍需将发展重点放在转型升级上，如加快产能的优化升级，加快转变产品结构，加快整合棉纺织上下游产业链。“只有保证了企业及产品的竞争力，才能抵御市场、政策因素等形成的负面影响，保持利润率不下滑，保持色织布行业平稳健康、可持续发展”。朱北娜说。

会议以“绿色发展，创新色织”主题，参会代表重点交流了色织布行业节能减排新经纱泡沫上浆工艺技术、纯棉超细高密弹力色织面料关键技术、多花色新型纱线连续涂料染色技术、小浴比单向外流筒子纱染色技术等节能减排新技术。

经纱泡沫上浆工艺技术与助剂

推广单位：鲁泰纺织股份有限公司

所获奖项：2015年中国纺织工业联合会科学技术一等奖

目前，大多数织物需进行经纱上浆，以适应高速织造。为此，每年消耗的浆料近200万吨，同时还需消耗大量的蒸汽。经纱上浆是织物生产的一个中间环节，印染中的退浆过程将产生大量污水，且经纱上浆率越高，退浆负荷越重，浆料也越容易残留在织物上。近年来，随着纺纱技术的发展，原纱品质显著改善，为降低经纱上浆率提供了可能。

泡沫上浆是采用易于发泡的浆液与发泡剂和压缩空气均匀混合，形成比较稳定的泡沫。由施泡装置将泡沫浆液均匀施加到经纱上，经过压浆辊挤压，泡沫破裂，浆液均匀地附在纱线上，使经纱获得一定的浸透和被覆盖，提高经纱的可织性。而该项目在研究泡沫上浆理论与工艺技术的基础上，对传统上浆设备进行优化，研发泡沫上浆装置，优化泡沫上浆工艺。

该技术应用在色织用50S以下单纱和100S以下股线产品中，在保证浆纱质量及织造效率的前提下，可降低经纱上浆率2%，节约浆料和标煤分别为26.9%和21.6%。在退浆工序中，可减少助剂用量、用水量和退浆废水处理费用分别为34.4%、25.4%和10.6%。

泡沫浆纱成品面料较传统浆纱更舒适，手感比传统上浆面料柔软。悬垂系数比传统的上浆面料平均低4.35%，透气率比传统上浆面料平均高6.7mm/s，吸水性比传统上浆面料低，面料的防油整理级别提高1级。

经纱泡沫上浆技术可显著降低浆纱过程中浆料用量和蒸汽能耗，实现浆纱工序的资源节约和低耗减排,坯布容易退浆，显著减少了退浆用水和污水排放量。泡沫上浆技术成果的推广与应用，有利于纺织产品生态加工和生产技术提高，打破纺织品出口的“绿色壁垒”。

纯棉超细高密弹力色织面料关键技术研发

推广单位：江苏联发纺织股份有限公司

所获奖项：2015 年中国纺织工业联合会科学技术一等奖

色织面料是纺织产品高档化的象征，随着消费水平的提高，轻薄舒适成为高档面料的发展趋势。要做到轻薄，纱线就需要高支高密，要做到舒适，就要纱线有弹力，而市场上高档弹力面料都是采用包芯纱而非纯棉纱，且超细纱很难实现色纺。

该项目优选原棉品级和关键设备元件，优化前纺工艺，采用导流板型集聚赛络纺技术，设计双槽式导流板装置，对导元件、装备与工艺进行优化，稳定生产出360S集聚赛络纺纱线。并采用超细筒子纱高效染色处理体系，高渗透、低粘度、高浓度上浆技术，通过优选织造工艺，开发研制了超细高密弹力色织面料。

此外，该项目还研究了超细筒子纱高效染色前处理助剂和特殊处理体系，采用控制温变速率等手段，应用特深染色摩擦牢度控制技术，在保障360S/2/2股线的强力损伤较低的同时，保证了色股线颜色的鲜艳和耐久。项目研制了超高纯棉弹力纱表面处理的专用改性剂，采用高渗透、低粘度、高浓度组合配浆方案。应用低温、高压、中速等上浆工艺，使浆纱上浆率达到15%~16%，增强率达22%~24%。系统研究并优选了织造工艺参数，采用小开口高度、深后梭口、等高低后梁、中上机张力等工艺措施，使织造过程顺利，断头少，生产效率近80%。超细色织坯布应用超松弛练漂、丝光技术和液氨潮态交联免烫整理技术等，使360S/2/2色股线面料轻柔、滑爽、丝光亮泽、弹性高、舒适性强、断裂伸长率高达25%以上。

通过对纯棉超细弹力色织系列面料进行集成技术攻关并产业化，联发掌握了集聚赛络式应力纺纱、超细筒子纱染色低损伤前处理、高支高密柔性织造等具有自主知识产权的核心技术，项目已申请多项专利。

多花色新型纱线连续涂料染色技术和设备

推广单位：张家港三得利染整科技有限公司

所获奖项：2014 年中国纺织工业联合会科学技术二等奖

多花色新型纱线连续涂料染色技术和设备项目针对传统涂料染色色牢度低、易粘辊、质量不稳定等技术瓶颈，系统研究了纱线涂料染色工艺技术，筛选了纱线改性剂，优化了涂料染色工艺，设计研发了专用的设备，通过集成创新，开发出了集纱线连续轧染、段染和喷染于一体的涂料连续染色生产线。项目采用电晕放电实现纱线快速改性，利用超声波空化提高改性剂的渗透性和均匀性，通过粘合剂、偶联剂和固色剂的协同作用，加强了涂料与纤维的结合，提高了涂料染色产品的色牢度、均匀性和染深性，从而实现染色的目的。

该技术可对棉、涤、麻等多种纤维实现浅、中、深色系的染色。使用该技术进行筒纱染色，整个生产过程取水量不超过1.6吨/吨纱，废水产生量不超过0.2吨/吨纱，COD产生量不超过0.3公斤/吨纱，电耗不超过2300kWh/吨纱，耗标煤量不超过265kg/吨纱，染色过程中的纱线损耗失重不超过2%。与HJ/T185-2006《清洁生产标准 纺织业（棉印染）》规定的国际清洁生产先进水平100吨/吨纱、80吨/吨纱相比、50公斤/吨纱相比，用水量下降98%，废水产生量和COD产生量均削减99%，从源头上削减了污染的产生。此项技术有效解决了涂料染色的技术瓶颈，纱线浅、中、深色的干摩/湿摩牢度分别达到4级/3~4级、3~4级/3级、3~4级/2~3级，透芯度、染深性明显提高。

项目可实现高效花染，可对多组分纤维实现同步染色。多花色新型纱线连续涂料染色技术不但可以生产具有彩段、彩点等丰富花型效果的花染纱线，而且可实现棉、涤、麻、腈、毛等多种组分混纺的纱线同步染色，大大提高了对染色对象的适应性。

小浴比单向外流筒子纱染色技术

推广单位：立信染整机械（深圳）有限公司

所获奖项：2015年入围《中国棉纺织行业节能减排技术暨创新应用目录》（第三批）

在棉纺行业的染纱工序中，如何节约用水、减少污水排放等问题，已成为制约棉纺织行业染纱企业发展的一个重要因素。小浴比单向外流筒子纱染色技术在节约用水、减少排放等方面取得了突破性进展。该技术采用自主研发的浪涛染色与脉冲控制变频技术相结合，利用主泵透过特定的节奏变换频率产生压差，使筒子纱在单向染色的状态下染色而达到双向染色的效果，并能有效防止筒子纱变形，提高染色效率，改善纱线手感。

在棉纺织行业中，筒子纱染色浴比达到1∶6，就可以认为是小浴比染色。而使用该技术对筒子纱染色，浴比最低可低至1∶3。在纯棉品种染黑色工艺中，实现浴比1∶3.5，节水59.4%，节电58.6%，节约蒸汽76.7%，节约助剂38.5%。

筒子纱小浴比染色主要通过染色工艺的改进、设备结构与性能的提高以及设计的优化来实现。小浴比染色技术可以明显缩短筒子纱染色时间，减少能源消耗。提高染化料利用效率，减少污水排放量，是筒子纱染色实现节能减排最直接，也是最有效的手段之一。

随着筒子纱小浴比染色技术的不断发展，筒子纱染色的生产加工也不断朝着更加清洁、环保、可持续的方向发展。在染纱过程中，筒子纱小浴比染色技术不仅节约了大量的水、电、蒸汽，降低了染纱废水的排放量，节约了大量的能源，而且提高了染料、助剂的利用效率，也降低了染纱污水中染料、助剂的含量，降低了污水的处理难度与处理成本。无论是从社会效益还是财务效益看，都使得棉纺织企业受益，大大提升了棉纺织企业的市场竞争力。  

来源： 中国纺织报

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