国内：规模化生产指日可待

国内超仿棉开发强调科学性，强调差别化功能化系列技术的整合发挥，强调聚合、化纤、织造、染整技术的相互融合。

经过几十年的发展，我国差别化聚酯纤维取得了可喜的进步，聚酯纤维差别化率从2000年的20%提高到如今的46%。但与国际先进水平相比，其产品技术水平与质量控制的完整性、系统性差距显著，附加值较低。

“最近几年，化纤仿棉在我国经历了外观上仿棉，性能上仿棉和功能上仿棉三个阶段，但是一直没有得到广泛的重视，直到近两年，发展才达到一个新阶段。”王华平感慨道。

王华平介绍，目前市场上做得比较好的有，仪征化纤的“H”形截面Coolbst纤维，顺德金纺集团与东华大学合作开发的Coolnice异形截面涤纶纤维，泉州海天轻纺有限公司开发的Cooldry五叶形截面聚酯纤维，江苏恒力化纤有限公司开发的Coolpass异形截面聚酯纤维，仪征化纤股份公司涤纶五厂生产的具有表面沟槽的异形吸湿排汗聚酯长丝“FCLS275”，以及金辉化纤的高亲水蕊棉系列等。

与以往仿真技术和产品不同的是，目前超仿棉开发强调科学性，强调差别化功能化系列技术的整合发挥，强调聚合、化纤、织造、染整技术的相互融合。超仿棉技术与产品的研发，是难度极大的系统工程，是整个产业链的协同创新，必须加强产学研用，上下游一体化的联合攻关；强化组织协调，完善开发体系，创建高水平技术产品示范基地。

王华平强调，现在超仿棉市场鱼龙混杂，其标准的制定已迫在眉睫。行业和企业需要根据热湿舒适性能研究及内衣与运动休闲服装应用领域的需求，结合仿棉聚酯技术产业化可行性分析，建立亲水聚酯切片亲水性能指标，亲水纤维的回潮率、吸水率以及相关指标。加强仿棉切片、仿棉纤维、纱线、面料和服装标准的建立以及各个标准之间的衔接；在制定产品标准的同时，根据不同的产品对标准测试方法进行调整，建立测试方法标准，逐步建立相应的标准体系。还有功能仿棉产品的功能指标，如异形度、保暖性、抗菌、阻燃、抗紫外线等，也是未来标准工作方面的重点。

“我国是世界第一化纤大国，在化纤改性技术方面已积累了多年的经验，相信本着科学严谨的态度，通过产学研用紧密结合，化纤、纺织、印染、服装等企业联合，政府与行业协会协调，超仿棉技术与产品实现大规模工业化生产指日可待。”王华平表示。

国外：多途径创新实现产业化开发

超仿棉技术发展至今，很多行业内人士，都对这种纤维产品在国内的发展略知一二。但是相对于国际上先进国家的此项技术，却知之甚少。

其实，早在20多年前，日本就对超仿棉进行了系统研究，并具备了成熟的工艺技术。在上世纪90年代，日本与美国研发出以超细纤维为主体，多功能组合的高仿真乃至超仿真新合纤面料制品。进入21世纪，发达国家和地区正在全面进入由高仿真纤维到超仿真面料制品的新阶段。

王华平告诉记者，在超仿棉技术的产业化技术开发方面，目前国外有几种主流途径。

一是高功能化，通过优化分子结构设计和改性组分，提高改性组分含量，提高纤维的吸湿性、染色性和外观风格。

二是多功能复合化，综合运用多种改性方法，如共聚改性、粉体添加改性、异型化、细旦化等，赋予纤维多种功能。兼有抗紫外线、抗起球、抗菌、抗静电、阳离子可染、吸湿排汗等两种或多种功能，为纺织品的功能化、高附加值化提供了材料基础。

三是细旦和超细旦化，高功能纤维的细旦、超细旦化体现了日本等发达国家的技术水平和制造水平。

四是在工业化连续装置上生产，通过在线添加技术和关键装备的开发，保证高比例添加组分的均匀分散、可控聚合和稳定纺丝，使工业化连续装置上生产出的超仿棉纤维具备高品质。

“Barmag公司也成功地将动态混合器应用于大容量直接纺装置，这个技术在欧美、印度得到应用，生产出了高品质的功能性聚酯长丝。Invista则开发出多部位在线添加技术，可以在酯化、预缩聚前后进行功能组分的可控添加。这些都是实现超仿棉技术产业化开发的优秀案例。”王华平说。

他补充道，除了采用多种途径进行产业化的技术开发之外，日美等国综合运用从原料、纺丝、纺纱、织造到印染各环节的创新技术也帮助他们走在世界的前列。

“如日本帝人公司开发的高档面料用改性聚酯原料，保证可深染；采用复合纺丝技术，皮芯是不同化学结构的改性聚酯，复合纤维经后处理呈现蓬松、柔软特性，这些技术也是目前聚酯仿棉常用的方法之一。另一方面，在纺织染整各环节注重技术创新，提高仿棉效果、降低加工成本。举例说来，东丽公司采用连续碱减量处理、染色吸湿、整理定型等染整技术，得到的织物具有丰富细腻柔软的外观手感和良好的吸湿性。”王华平介绍道。

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