一家纺织企业的账本(经济聚焦·十八大热点·牢牢把握发展实体经济这一坚实基础)

——江苏鼎盛丝绸有限公司经营生态调研报告

1米素绉缎的成本算下来需52元左右，比销售价51元多了1元钱，这还不算房租和机器折旧费等固定成本。因此，只做常规产品企业一定亏本

与2003年相比工人的工资涨了2000元，企业不断用先进机器替代落后机器以减少工人数量，应对工资上涨

中小企业贷款利率为11%，其中2.5个百分点是给担保公司的，然而丝绸产业的平均利润率仅有3%—5%，中小企业实际上一直在给银行和担保公司打工

编者按：党的十八大报告提出牢牢把握发展实体经济这一坚实基础，实行更加有利于实体经济发展的政策措施。

发达稳健的实体经济，是增财富、强国力的基础。但是，自去年以来，在宏观经济增速下滑的压力下，伴随着劳动力成本上涨、人民币升值以及能源和原材料价格攀升等因素影响，实体经济经营难、盈利难、融资难等问题进一步发酵。当前，实体经济究竟情况如何?本报记者深入调查了两家中小民营企业——江苏鼎盛丝绸有限公司、辽宁抚顺高科电瓷电气制造有限公司。今天首先刊登来自江苏鼎盛丝绸有限公司的调查报道。

苏州吴江，自古被称为“丝绸之府”，吴江的盛泽镇更是以“日出万绸、衣被天下”而闻名。

10多年前的亚洲金融危机，盛泽抓住机遇，承接了从日本、韩国和中国台湾地区转移过来的装备技术，实现了传统丝绸纺织产业的进一步现代化。在2008年的国际金融危机后，随着外贸复苏，国内需求增加，盛泽纺织业迎来了2010年8月到2011年9月的“小阳春”。然而从2011年下半年到2012年，随着国际需求的减少，国内经济增速的下滑，盛泽，这座纺织小镇的实体经济又一次面临着考验——这次的危机还能化为机遇吗?

成长要有自己的节奏，一些纺织企业前两年扩大产能太快，面对订单急剧减少，生产线一下子就停了

鼎盛丝绸有限公司是盛泽的一家中型民营企业，员工200余人，年营业额八九千万元。就是这样一家并不很知名的公司，在2009年国际金融危机深化的时候并购了百年丝绸企业苏州东吴丝织厂，值得一提的是英国戴安娜王妃婚纱所用的真丝塔夫绸就是定购于当年的东吴丝织厂。鼎盛靠什么收购了东吴呢?

2005年鼎盛仅有64台有梭织机，年产量72万米，厂里没有一台先进的剑杆织机。2007年，引进了4台新的进口剑杆织机，年产量95万米。2008年，又增加2台剑杆织机，年产量达145万米。

2008年东吴丝织厂的全部真丝制造设备包括120台有梭织机和35台剑杆织机，比鼎盛的设备总量还多。然而，国际金融危机让很多依靠出口订单的老厂子一下子断了活路。鼎盛丝绸有限公司董事长吴建华说：“危机的时候是收购的好时机，挺过来就好了。”

收购完成后，鼎盛并没有把所有的机器都推向生产线，而是挑选了部分优良的机器继续投入使用，其余的被淘汰或者变卖。2009年鼎盛的年产量达到200万米。

即使在2010年的纺织业“小阳春”，只要开工就有钱赚，产品供不应求的情况下，鼎盛也没有迅速扩大产能，而是致力于引进和改造新机器。2010年年产量达240万米，2011年提升至260万米，预计今年产量可达280万米。“引进先进织机，不仅可以保证产品不被市场淘汰，还可以替代一部分劳动力，来对抗劳动力成本的上涨。”吴建华说。

2012年上半年，吴江区一些纺织企业由于前两年扩大产能太快，面对外贸订单急剧减少，有些生产线一下子就停了下来。“我们逐年扩大产能是为摊薄企业的厂房等固定成本，但从不一下子突然提高产能，成长要有自己的节奏，否则就失去了对企业的控制力。”吴建华说。

现在只做常规产品就一定会亏本，但又不能不做，不开工亏得更多

像鼎盛这样的中小工业企业在盛泽有2500多家，中小工业企业纳税占全口径财政收入的比例为50.8%，中小工业企业就业人数占总就业人数的比例约为70%。可以说中小企业的运行情况直接关系到当地的经济发展和社会稳定。

走在盛泽镇的马路上，经常能看到来来往往的货车上装着一捆捆白色的坯布。盛泽本地人顾先生说：“盛泽的产品主要以化纤丝、白坯布、里料为主，价钱低廉，处在‘为他人作嫁衣’的被动状态。”盛泽的大多数中小企业都是生产这些附加值低的产品，利润空间狭小。

企业家对利润是最敏感的，吴建华算了一笔细账，以每米销售价51元的常规产品14654素绉缎为例：原料109克，市场价39.42元，约占产品成本价的75%;人工成本合6.5元，约占13%;电费1.5元、炼费0.8元，约占4%;需缴纳国税1.12元、地税0.76元，约占4%;财务费用2元，约占4%。算下来成本需52元左右，比销售价51元还多了1元钱，这还不算房租和机器折旧费等固定成本。“现在只做常规产品就一定会亏本，但又不能不做，厂房在那、机器在那、工人在那，不开工亏得更多。”吴建华说。

用先进机器替代人工来应对工资上涨，但原材料价格大起大落吃走了利润

再翻开企业2005年的账本，其它各项费用基本差不多，相差比较大的是，当时一米素绉缎的原料成本只需28元左右，比现在便宜11元还多，人力成本是8元左右，比现在还贵1.5元。

维修工吴军2003年来到鼎盛工作时的工资是2600元左右，现在是4600元左右，工资涨了2000元。为什么这几年劳动力成本上涨很快，但是鼎盛的每米丝绸的人工成本却在下降?“2005年用的都是有梭织机，需要的工人数量多，我们不断用先进的剑杆织机替代有梭织机以减少工人数量，来应对工人工资上涨。”吴建华说。

这样算来，与2005年相比，一米素绉缎的成本上涨最快的部分是原材料。“原材料的价格波动非常大，从最便宜时的11万元/吨，到最高点时的45万元/吨，最近回落到每吨35万元左右。这对于制作工序复杂、生产周期较长的丝绸产业来说，非常不利。假如在高点时进货，在低点时售出，就赔大了。”

吴建华说，原材料的波动很大程度上受到期货市场以及投机商等的炒作影响。对丝绸纺织产业来说，原材料市场并不大，用几千万元的资金就能撬动。广西和浙江嘉兴茧丝绸市场成立的初衷是调节余缺，但是现在显然已经偏离了这个目标，价格的变动主要是前期过度炒作的结果。目前商务部正在为稳定物价做出努力，很多企业也都希望能加大力度遏制炒作行为。

“开发附加值高的特殊商品才有钱赚”，利润倒逼企业转型

常规产品不赚钱，盛泽纺织企业老板都知道，因此纷纷开发附加值高的特殊产品。盛虹集团的黑色记忆纤维、华佳集团的抗皱真丝面料、福华织造的锦纶织物、向兴纺织的防寒面料……盛泽的企业都在研制自己的看家面料。“一米布多卖几块钱，抵得上新上几十条生产线。”这是盛泽纺织企业家们心照不宣的秘密。目前，盛泽每年共生产85亿米布，其中15亿米是各种有特殊工艺的流行面料。

鼎盛也把利润投向了附加值高的产品，如色织塔夫绸，毛利可达每米15到20元，但是这类商品的需求量不大，每年大约为四五万米。为了更好地转型升级，鼎盛近年来也开始开发自己的“特殊商品”——宋锦。

为让宋锦这种古老的工艺和现代化机械生产相融合，吴建华找了很多技工来改造织机，虽然改造不成功几十万的织机就废掉了，但吴建华没有停步。当这种色泽华丽、图案精致的面料从织机里拿下的时候，吴建华却不舍得把它卖出去了。“这是我们自己的技术，我要用它做自己的产品，做自己的品牌。”于是在2011年鼎盛开始打造自己的品牌“上久楷”，用自己的面料开始制作箱包、礼品、服装等。

然而，鼎盛自有品牌的箱包在市场上的售价与那些名牌箱包相去甚远，路易·威登、古驰等奢侈品牌也有很多纺织面料的包，但仍比一般品牌的真皮包价格高出很多，这其中最大的差别就是品牌价值。鼎盛和它所要打造的品牌还有很长的路要走。“不能只做市场需求量大的常规产品，还要开发附加值高的特殊商品才有钱赚。”这是吴建华朴素的生意经。

企业希望国家能结合行业特点给予税收优惠

像鼎盛这样的中小企业占盛泽企业总数高达85%，它们中任何一家企业倒闭都不会对盛泽的纺织行业造成什么影响，但是如果这些中小企业共同面临着一些困难，集体出了问题，就会产生比龙头企业倒闭还要大的影响。

盛泽地区的纺织业主要提供面料，营业税改增值税并没有让企业觉得获得了多少实惠。翻开鼎盛会计王小妹拿来的缴税单，记者看到鼎盛需要缴纳增值税、城建税教育附加、出口货物印花税、印花税、个税、企业所得税、职工教育经费、土地税、房产税等税费。企业希望国家能结合行业具体特点给予税收方面的优惠政策。

吴建华说：“在丝绸纺织业，鲜茧作为农产品收购就可以抵扣全部的税，干茧作为原料只可以抵扣13%的税，经过缫丝厂加工再销售就有了17%的增值税，用干茧我们织厂就相当于增加了4个点的成本，每吨约合1万元。这些征税的细节影响了企业好几个点的利润。”

中小企业实际上一直在给银行和担保公司打工

财务成本过高是中小企业普遍存在的问题。中小企业缺乏抵押品，贷款难是个普遍问题，为了能拿到贷款，很多中小企业不得不找担保的中介公司。王小妹说：“我们中小企业向银行贷款，利率为11%，其中包含2.5个百分点是给担保公司的，然而我们丝绸产业的平均利润率也仅有3%—5%，且行业资金周转慢、工序长，财务费用和成本较高。此外，利率浮动有个区间，只要是我们中小企业，肯定给取个上限，我们企业实际上一直在为银行和担保公司打工。”

吴建华说：“如果中小企业能绕开担保公司直接贷款，这2.5个百分点就省下了。”

人才，是企业家们关注的另一个重要问题，目前“崇工重技”已经成为苏州市的城市战略。吴建华说：“丝绸产业对产品的品质要求很高，需要一年甚至几年才能培养一个熟练工人。这其中除了老师傅培养新人的成本之外，还有新工人做出来的次品也是成本的一部分。A级和C级的产品，一米布料差价可能会在几十元。”企业家希望社会能够更多地承担培养技术工人的成本。苏州市自“十一五”以来，每年免费培训城乡劳动力40万人左右，其中技能培训10万人左右，却仍然没能完全满足企业对技术人才的需求。

来源： 亚洲纺织联盟

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