目前纺织行业已经出现了通过自主技术与工艺创新实现降低排碳的运行模式，这显然是最为积极的应对方式，也是最受到推崇的，因为技术与工艺正是我们与先进国家拉开距离的关键。运用新技术与新工艺的同时，无一例外地实现了节能减排的目的。苏东渡纺织通过5年研发在国内第一家将植物染料应用在针织面料上，大大减少了污染排放，同时调整了产品结构，提高了企业竞争力，目前此项新工艺已经申报国家专利。

浙江华欣控股集团采用“原液着色”彩色纤维生产技术，以30%的颜料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，纺丝时进行色母粒的添加，从而实现一次性生产出彩色丝，生产过程不需要一滴水。“原液着色”体系的建立、应用使原有的彩色涤纶纤维或有色面料不再需要单独染色，省去了染前处理、高温高压染色等高能耗高排放的工序，把原来要经过多个高污染高能耗厂家才能完成的工艺流程整合到一家企业完成，并且着色过程真正做到低能耗、零排放。

同时，平均每吨多色系环保纺织新材料的色母粒添加仅需2.5%，实际颜料的使用每吨仅为7.5公斤，完成对白丝染色的能耗成本不到50元，整个生产成本仅为每吨800元，当批量生产达到5吨时，其成本为传统后染色生产方式的10%-20%。据测算，传统生产方式生产一吨面料能耗为11,138千瓦时，需要染辅料150公斤，同时还产生232吨的污水，消耗大量能源的同时，也造成巨大的水体污染。另外，华欣“原液着色”产品具有产品质量好、强度高、色泽均匀、无色差(灰卡4-5级)、色牢度高(达4级)、具有功能性等传统产品无法具备的优势。

江苏联发纺织股份有限公司通过开发单向染液循环的染色工艺，自主开发化验室配方控制系统V1.0(获得国家版权局软件著作权登记号2008SR13639)，实现低恒浴浴比染色，达到不论锅型大小，恒定几个浴比，简化操作，染色浴比由原来的1:15降到1：4-1：7，在特殊的情况下可以实现浴比1：3，水量浸没是原来纱线高度的20%-70%，此项技术使公司染色节能技术走在世界前列，达到国际领先水平，为全国纺织行业独家研究开发并应用此技术的企业，获得行业节能减排先进技术奖。

此外江苏联发还研究出固色过软一浴法和酸洗酶洗一浴法工艺，从而达到节省一步工艺用水的目的。在浆纱过程中选用浆料以转基因马玲薯变性淀粉为主的、生化性好的、无PVA类绿色环保易降解的高分子材料，解决废浆料进入污水站难生化处理的难题。在全国首家研究并开发出一种针对不同的空调对象提供不同的空调风，该技术节能效果明显，织造温湿度控制稳定，布机效率一直稳定88%以上。

江苏联发还积极攻关高温污水热能及冷凝水回收利用技术，即将染色、整理工序产生的高温污水热能，通过热能交换系统，实现热能回收进行利用，并将染色、整理加热、保温工艺过程中产生的蒸汽冷凝水、冷却水集中回收到高温热水池，供染色机和丝光退浆热水用。丝光废水烟气中和技术是将整理丝光废水大量含有碱性PH11-12的废水泵送入热电厂水膜除尘器，利用燃煤产生的SO2、NOX等酸性气体进行中和，使水幕除尘后PH值由13降到10以下，污水直接排入污水处理系统处理后达标排放。染缸水回用技术把染色高排后的冷却进水量通过工艺设定(程序编辑时)，把冷却水回收用于后一道的生产。污水处理微曝气技术，通过微孔曝气，均匀分布，使污水曝气池在充氧状态下正常运行，维持较高的溶氧。一旦膜片发生故障，可及时发现关闭相应的阀门进行修复。据不完全统计江苏联发目前拥有节能减排自主知识产权的核心技术8项，年节约标煤13050吨，其中节水189.26万吨、废水减排189.26万吨、节电708.28万瓦，节约蒸汽8.4万吨，节约烧碱节约1584吨、污水处理硫酸节省660吨，年节约资金3800多万元。

据统计，我国纺织行业全过程能耗大致为4.84吨标煤/吨纤维。其中，服装行业能耗为1.05吨标煤/吨服装，织造行业能耗为0.95吨标煤/吨纤维左右，印染行业能耗大体在2.5-3.2吨标煤/吨纤维之间，平均为2.84吨标煤/吨纤维，印染行业约占全行业能源的58.7%，成为纺织业节能的重点。而节能减排，无疑是现阶段纺织服装工业力所能及，也是最能直接体现减碳成效的工作。

黑牡丹集团是我国牛仔布生产的龙头企业，结合正在建设黑牡丹生态工业园，其“改进生产工艺改造染色设备及后整理设备，节能减排，提升牛仔布的产品水平”项目获得了中央财政支持。项目对目前企业使用的染色设备和牛仔布后整理设备进行脱胎换骨的改造，淘汰能耗较大的锅炉，采用集中供汽，建立污水处理设施，利用河水进行净化处理用于生产。达产后可年节水260万吨，节约标煤1300吨/年，减少废水排放140万吨/年。江苏东渡纺织集团5年前开始投入7000万元建设万吨级污水循环回用中心，装备、流程均按最高要求来配置，现在东渡纺织污水回用率达50%，一些硬性色度实际运行指标均比国家标准低40%—60%,COD不超过50，低于江苏的地方要求。

江苏恒力集团2007年投资2000多万元建成的“中水回用废水零排放工程”，全面运行后每年节约工业用水40万吨，减排废水40万吨，减少COD排放40吨。2008年下半年，恒力化纤建设集中式沼气回收再利用装置，每天可收集沼气400立方米，每年可节约食堂燃料费近150万元。2007年10月至2009年6月，通过改变传统电力拖动螺杆式空压机的制气方式，采用直接由高压蒸汽汽轮机拖动空压机生产压缩空气减少了能量转换的中间环节，每年可节约能源折合标煤8万多吨，每年间接减少排放二氧化硫2000多吨。恒力化纤对纺丝FDY生产线1584个纺位的吹风冷却系统和网络喷嘴进行节能技术改造，完成后可每年实现节能折合标煤3万吨。

江苏盛虹集团2007年投资3630万元建设印染废水中水回用设施，该项目分为两部分，一部分为建设2万吨/天的印染废水生化预处理系统，出水60%排往盛泽水处理发展有限公司，40%的预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，中水回用系统规模为8000吨/天。每年可节约新鲜用水量264万吨，消减COD排放264吨/年，消减氨氮26.4吨/年，消减总磷2.64吨/年。2008年盛虹印染将17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。2009年盛虹印染投资5000余万元用于节能技术改造，全部4个节能项目经过初步测算，共计可以实现年节约标煤量1.6万吨。

江苏华亚化纤公司正在进行化纤生产余热利用及能量系统优化节能改造项目，项目一部分为蒸汽替代电力拖动空压机，另一部分为693位12头纺卷绕装置改为国际先进的320位多头双卷绕头装置。蒸汽替代电力拖动空压机项目是利用热电站供出蒸汽采用小凝汽式汽轮机拖动离心压缩机代替整个公司的电力拖动空气压缩机，为整个生产系统提供压缩空气。卷绕装置改造所依附的主体是利用年产15万吨的FDY涤纶长丝生产线。项目预计取得的节能量为每年4.11万吨标准煤。

来源： 中国纺织交易网

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